Til forsiden Lasse Ahm Consult,  Solbakkevej 2,  4760 Vordingborg         Tlf. +45 56 29 72 36         Mobil +45 29 90 90 36        mail@lasseahm.dk

PPAP

PPAP (Production Part Approval Process) kan være en vigtig del af virksomhedens produktudvikling. Processen stammer oprindeligt fra bilindustriens supply chain og blev skabt for at skabe tillid til komponentleverandører og deres produktionsprocesser. PPAP sikrer produktkvalitet samt tillid og PPAP er derfor med til at skabe vækst i virksomheder.

Mere tillid
PPAP er en struktureret fremgangsmåde, der primært bruges under produktionen til at skabe tillid og gode relationer mellem virksomheder og deres leverandører. PPAP-processen kan tage udgangspunkt i et allerede etableret kvalitetsstyringssystem eller stå alene.

PPAP sikrer, at leverandøren:
  •  har forstået kundens design- og specifikationskrav
  •  kan levere et produkt, der lever op til de specificerede krav
  •  har opbygget processer, der er i stand til at producere efter.

Der findes lignende metoder, som anvendes i design- og udviklingsfasen. Metoderne reducerer risikoen for uventede leverancesvigt på grund af fejl i disse faser. Uanset i hvilke led man benytter PPAP, handler processen i hovedtræk om at forebygge potentielle fejlkilder via risikoanalyser.
Processen kan være nødvendig for alle komponenter og materialer i det færdige produkt, og er ofte nødvendig, hvis komponenterne er forarbejdet af underleverandører.

Konstant udvikling
Nøgleordene  at overvåge, analysere og forbedre (se figuren nedenfor) beskriver den konstante produktudvikling og kvalitetssikring, som PPAP skaber i hele livsforløbet af produktet. Dette fokus skabes ved hele tiden at opdatere dokumentationen, lære af fejl og udvikle produkter og processer herefter.
For at lette arbejdet for virksomhederne, er der angivet standarder for alle faser af planlægningen og produktionsprocessen. PPAP-dokumentationen, som følger produktet fra start til afslutning, indeholder 18 separate elementer, når produktet er færdigt. Disse 18 punkter omfatter blandt andet designoptegnelser, godkendelser, proces-flow diagram og effektanalyser samt måleudstyrsanalyser.

Forud for selve arbejdet med PPAP-en kræves, at de data og informationer, som stilles til rådighed for virksomheden, medarbejderne og kunden altid er de rigtige. En dokumenteret produkthistorik skaber hurtige løsninger på nye problemer. En vigtig del er desuden at skabe overblik, både i udviklingsprocessen og i produktionen samt over det anvendte måleudstyr.

Organiseringen af PPAP
Organiseringen af de teams som arbejder med PPAP er meget afgørende. Det skal sikres, at de rette kompetencer er repræsenteret i arbejdsgruppen og at man favner bredt i organisationen i form af en involvering af hele organisationen - f.eks. udviklings-, produktions-, salgs- og kvalitetsmedarbejdere. Samarbejdet mellem forskellige led i processen udvikler desuden kompetencer på alle niveauer.

Den endelige godkendelse
PPAP-pakken er altså en række af dokumenter, der skal godkendes af leverandør og kunde, inden produktionen kan gå i gang. Pakken indeholder blandt andet et resumé, der dokumenterer, at en ansvarlig person hos leverandører - gerne en kvalitetsansvarlig - har gennemset pakken, og at kunden ikke har fundet problemer, der kan forhindre en godkendelse. I dette afsnit gennemgås PPAP med særligt fokus på de 18 elementer i processen, krav til rapportering, dokumentation og anvendelse af formularer. Selv om de enkelte producenter har deres egne særlige behov, er PPAP udviklet som en fælles standard for at fremme brugen af ​​fælles standarder og skabe øget tillid mellem parterne.

De 18 elementer i PPAP‘en er:

1. Designoptegnelse:
Hvis kunden er designansvarlig, er dette en kopi af kundens tegning. Hvis leverandøren er designansvarlig, er dette en frigivet tegning fra leverandøren.

2. Ændringsnotat:
Et dokument, der viser den detaljerede beskrivelse af ændringen (er der tale om et nyt produkt eller årlig fornyelse etc.)

3. Godkendelse fra ingeniøren:
Denne godkendelse fra ingeniøren på de dele af produktionsanlægget, der skal bruges.

4. DFMEA:
En kopi af en FMEA foretaget i designfasen underskrives af leverandøren og kunden. Hvis kunden er designansvarlig, deles dette dokument normalt ikke med leverandøren. Dog bør listen over alle kritiske punkter deles med leverandøren, så de kan behandles på kontrolplan.

5. Procesdiagram:
En kopi af procesforløbet med angivelse af alle trin og rækkefølgen i produktionsprocessen, herunder indgående komponenter.

6. PFMEA:
En kopi af en proces-FMEA underskrives af leverandøren og kunden.

7. Kontrolplan:
En kopi af en kontrolplan, der er gennemgået og underskrevet af leverandøren og kunden. Kontrolplanen følger Proces-FMEA‘en, da den giver flere detaljer om, hvordan potentielle problemer kan ses i kvalitet og proces samt under inspektioner af færdige produkter.

8. Målesystemsanalyse:
En analyse og bekræftelse af at målere, der anvendes i processen, er kalibreret.

9. Målsatte resultater:
Denne liste viser om måleresultater og vurderinger er "ok" eller "ikke ok". Normalt er mindst 6 stykker rapporteret pr. produkt eller proceskombination.

10. Registreringer af materiale:
En registrering af materialer samt resumeer af hver test udført på dem, herunder specifikationer, resultater og vurderinger. Der bedømmes; bestået eller ikke bestået. Hertil kommer lister over alle væsentlige certificeringer.

11. Undersøgelser af den indledende proces:
Hensigten med denne sektion er at demonstrere, at de kritiske processer er stabile, og at resultatet er tæt på den planlagte værdi.

12. Kvalificeret laboratorium dokumentation:
Kopi af alle laboratoriecertificeringer af de laboratorier, der udfører testene, der er rapporteret om § 10.

13. Godkendelse af udseende:
En godkendelse underskrevet af kunden gældende for de komponenter, der er synlige i det endelig produkt.

14. Produktionsprøve:
En prøve fra den oprindelige produktionslinje. I PPAP-pakken vises et billede af prøven.

15. Skabelon:
Et billede af en skabelon der er underskrevet af kunden og leverandøren. Dette bruges til senere inspektioner.

16. Kontrolredskabsprøve:
Når særlige værktøjer benyttes, viser dette afsnit et billede af værktøjet og af kalibreringsposter.

17. Kundespecifikke krav:
Hver kunde kan have særlige krav, som skal medtages på PPAP-pakken.

18. Resume:
Dette er et dokument, der opsummerer hele PPAP-pakken. Det viser årsagen til indsendelse (konstruktionsændring, årlig fornyelse, osv.) og omfanget af dokumenter, der forelægges kunden. Hvis der er nogen afvigelser bør leverandøren oplyse kendskabet, eller meddele, at PPAP ikke kan fremsendes.

Niveauer
PPAP inddeles i nedenstående 5 niveauer (Levels):
Level 1 - PSW only submitted to the customer.
Level 2 - PSW with product samples and limited supporting data.
Level 3 - PSW with product samples and complete supporting data.
Level 4 - PSW and other requirements as defined by the customer.
Level 5 - PSW with product samples and complete Template.

Ved PSW (Part Submission Warrant) forstås resuméet, der opsummerer hele PPAP-pakken. Denne del viser årsagen til ændringer (design ændringer, årlig revision osv.) og omfanget af dokumenter, der sendes til kunden. Der skal være et afsnit, som oplyser om resultaterne af dokumentationen opfylder alle krav til tegninger og specifikationer. Der skal kunne svares ”JA” eller ”Nej”. Hvis der er afvigelser skal dette oplyses i dokumentationen.

Kontakt Lasse Ahm Consult når du vil vide mere om PPAP og Risikovurderinger...



Forside|Kvalitetsledelse|Miljø- og arbejdsmiljø|LEAN|Oversættelse|Kurser|Nyheder
Lasse Ahm|Medarbejdere|Referencer|Webshop|Netværket IADK|TOPmanager®|FAQ
Lasse Ahm Consult   Solbakkevej 2   4760 Vordingborg       Tlf. +45 56 29 72 36       Mobil +45 29 90 90 36       mail@lasseahm.dk